在數(shù)控中走絲線切割加工過程中，斷絲故障是影響加工連續(xù)性和生產(chǎn)效率的常見問題。一旦發(fā)生斷絲，不僅會中斷加工進程，還可能造成工件報廢、電極絲浪費等損失。深入分析斷絲故障的原因，是有效預(yù)防和解決該問題的關(guān)鍵。
1.電極絲質(zhì)量與損耗問題
電極絲的材質(zhì)、直徑及使用狀態(tài)直接影響其耐用性。若電極絲本身質(zhì)量不佳，存在材質(zhì)不均勻、表面缺陷等問題，在高速運行和高頻放電的雙重作用下，極易發(fā)生斷裂。例如，劣質(zhì)電極絲的抗拉強度不足，難以承受加工過程中的張力。此外，電極絲長時間使用后，表面因放電腐蝕產(chǎn)生溝槽，導(dǎo)致局部直徑變細，承載能力下降，最終引發(fā)斷絲。特別是在加工高硬度、高厚度工件時，電極絲損耗加劇，若未及時更換，斷絲風(fēng)險會顯著增加。
2.設(shè)備參數(shù)設(shè)置不當(dāng)
脈沖電源參數(shù)對斷絲影響顯著。脈沖寬度過大、峰值電流過高，會使放電能量增強，導(dǎo)致電極絲單位時間內(nèi)受到的熱蝕作用加劇，加速電極絲損耗并增加斷絲概率。同時，走絲速度設(shè)置不合理也會引發(fā)問題。走絲速度過慢，電極絲在同一位置放電時間過長，散熱不及時，容易燒斷；走絲速度過快，則會增加電極絲與導(dǎo)輪、導(dǎo)電塊等部件的摩擦，導(dǎo)致電極絲磨損加劇，進而斷裂。此外，電極絲張力調(diào)節(jié)不當(dāng)也是常見因素，張力過大易使電極絲繃斷，張力過小則會造成電極絲抖動，影響加工穩(wěn)定性并引發(fā)斷絲。
3.機械傳動與導(dǎo)向系統(tǒng)故障
導(dǎo)輪磨損、軸承損壞是導(dǎo)致斷絲的重要機械原因。導(dǎo)輪長時間使用后，V 型槽會出現(xiàn)磨損，使電極絲運行軌跡偏移，與導(dǎo)輪邊緣產(chǎn)生摩擦，導(dǎo)致電極絲局部磨損斷裂。軸承損壞后，導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動不暢，會產(chǎn)生較大阻力，加劇電極絲的受力，最終引發(fā)斷絲。另外，導(dǎo)電塊表面磨損形成凹槽，會增加與電極絲的接觸電阻，產(chǎn)生過多熱量，燒蝕電極絲。同時，若導(dǎo)向器的位置調(diào)整不當(dāng)，無法為電極絲提供穩(wěn)定的支撐，也會使電極絲在加工過程中發(fā)生振動，增加斷絲風(fēng)險。
4.工作液系統(tǒng)異常
工作液的性能和使用狀態(tài)對斷絲有直接影響。工作液濃度過高或過低都會降低其冷卻、排屑和絕緣性能。濃度過高，工作液的黏性增加，排屑能力下降，切縫內(nèi)的蝕除物不能及時排出，導(dǎo)致二次放電加劇，電極絲損耗加快；濃度過低，則無法有效冷卻和絕緣，容易造成電弧放電，燒斷電極絲。此外，工作液的流量不足或分布不均，會使電極絲局部得不到充分冷卻，產(chǎn)生過熱現(xiàn)象，進而引發(fā)斷絲。同時，工作液長時間使用后未及時更換，雜質(zhì)過多，也會影響加工效果，增加斷絲可能性。
數(shù)控中走絲線切割的斷絲故障往往是多種因素共同作用的結(jié)果。從電極絲質(zhì)量、設(shè)備參數(shù)、機械部件到工作液系統(tǒng)，每個環(huán)節(jié)的異常都可能成為斷絲的誘因。只有全面分析故障原因，并針對性地采取預(yù)防和解決措施，才能有效減少斷絲故障的發(fā)生，保障加工的順利進行。
